Справочник сварочных электродов

Сварка особо ответственных конструкций из углеродистых и низкоуглеродистых сталей, когда к металлу швов предъявляются повышенные требования по пластичности и ударной вязкости. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Обеспечивают получение металла шва с высокой стойкостью к образованию кристаллизационных трещин и низким содержанием водорода.

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки -
9,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,4 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,6 кг

Сварку производят только на короткой дуге по очищенным кромкам.
Прокалка перед сваркой:
250-300 С; 1ч.

Сварка ответственных конструкций из углеродистых и низкоуглеродистых сталей с временным сопротивлением до 490 МПа во всех пространственных положениях шва переменным током и постоянным током обратной полярности.
Допускают сварку ржавого, плохо очищенного от окислов и других загрязнений металла, обеспечивают легкое перекрытие зазоров.

 

Покрытие - рутиловое.
Коэффициент наплавки -
7,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,2 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,7 кг.

Допускается сварка удлиненной дугой
Прокалка перед сваркой:
150-180 С; 40-60 мин.

Сварка ответственных конструкций из углеродистых сталей с временным сопротивлением до 490 МПа во всех пространственных положениях шва переменным током и постоянным током обратной полярности.
Допускают сварку влажного, ржавого, плохо очищенного от окислов и других загрязнений металла.

 

Покрытие - ильменитовое.
Коэффициент наплавки -
8,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,6 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,7 кг.

Прокалка перед сваркой:
140-180 С; 0,5 ч.

Сварка ответственных конструкций из углеродистых сталей с временным сопротивлением до 490 МПа во всех пространственных положениях шва переменным током и постоянным током обратной полярности.
Допускают сварку влажного, ржавого, плохо очищенного от окислов и других загрязнений металла.

 

Покрытие - сфеновое.
Коэффициент наплавки -
8,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,6 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,7 кг.

Прокалка перед сваркой:
140-180 С; 0,5 ч.

Сварка ответственных конструкций из углеродистых сталей с временным сопротивлением до 490 МПа во всех пространственных положениях шва переменным током и постоянным током обратной полярности.
Допускают сварку влажного, ржавого, плохо очищенного от окислов и других загрязнений металла. Имеют повышенную производительность.

 

Покрытие - ильменитовое.
Коэффициент наплавки -
8,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,7 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,7 кг.

Сварку конструкций средних и больших толщин в нижнем положении производят на повышенных режимах с наклоном электрода в сторону направления сварки (углом назад) при средней длине дуги.
Прокалка перед сваркой:
140-180 С; 0,5 ч.

Сварка ответственных конструкций из углеродистых сталей с временным сопротивлением до 490 МПа во всех пространственных положениях шва переменным током и постоянным током обратной полярности.
Допускают сварку ржавого, плохо очищенного от окислов и других загрязнений металла, обеспечивают легкое перекрытие зазоров.

 

Покрытие - рутиловое.
Коэффициент наплавки -
7,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,2 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,7 кг.

Сварку ведут средней или короткой дугой.
Прокалка перед сваркой:
150-180 С; 40-60 мин.

Сварка ответственных конструкций из углеродистых сталей с временным сопротивлением до 490 МПа во всех пространственных положениях шва переменным током и постоянным током прямой полярности.
Обеспечивают легкое выполнение процесса сварки, в т. ч. в потолочном положении и при постановке прихваток, а также при сварке неповоротных стыков трубопроводов. Позволяют выполнять сварку на предельно низких токах, а для электродов малого диаметра - от источников питания, включаемых в бытовую электросеть. Имеют повышенную эффективность при сварке тавровых соединений с получением мелкочешуйчатых вогнутых швов. Допускают сварку по окисленной поверхности.

 

Покрытие - рутиловое.
Коэффициент наплавки - 8,5 г/А ч. Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,2кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла - 1,7кг.

Допускается сварка удлиненной дугой.
Прокалка перед сваркой:
160-180 С; 0,5 ч.

Сварка ответственных конструкций из углеродистых сталей с временным сопротивлением до 450 МПа во всех пространственных положениях шва переменным током и постоянным током прямой полярности. Позволяют выполнять сварку по окисленной поверхности.

 

Покрытие - рутиловое.
Коэффициент наплавки -9,0г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,4 кг/ч Расход электродов на 1 кг наплавленного металла - 1,6кг.

Допускается сварка удлиненной дугой.
Прокалка перед сваркой:
120-160 С; 0,7 ч.

Сварка ответственных конструкций из углеродистых сталей с временным сопротивлением до 450 МПа во всех пространственных положениях шва переменным током и постоянным током прямой полярности.
Допускают сварку влажного, ржавого, плохо очищенного от окислов и других загрязнений металла.

 

Покрытие - ильменитовое
Коэффициент наплавки -
8,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,7 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,7 кг.

Сварка конструкций средних и больших толщин в нижнем положении производят на повышенных режимах с наклоном электрода в сторону направления сварки( углом назад). Рекомендуется средняя длина дуги.
Прокалка перед сваркой:
140-180 С; 0,5 ч.

Сварка особо ответственных конструкций из углеродистых и низколегированных
сталей, когда к металлу швов предъявляют повышенные требования по пластичности и ударной вязкости. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Обеспечивают получение металла шва с высокой стойкостью к образованию кристаллизационных трещин и низким содержанием водорода.

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки -
9,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,4 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,7 кг.

Сварку производят только на короткой дуге по очищенным кромкам.
Прокалка перед сваркой:
350 С; 1 ч.

Сварка особо ответственных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности. Возможна сварка переменным током.
Обеспечивают получение металла шва с высокой стойкостью к образованию кристаллизационных трещин и низким содержанием водорода.

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки -
9,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,4 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,7 кг.

Сварку производят только на короткой дуге по очищенным кромкам.
Прокалка перед сваркой: 350 С; 1 ч.

Сварка стыков трубопроводов и других ответственных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Допускают сварку в узкую разделку с общим углом скоса кромок 15 градусов.

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки -
9,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,4 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,5 кг.

Сварку производят на короткой и предельно короткой длине дуги. Возможно кратковременное удлинение дуги без образования пор.
Прокалка перед сваркой: 350 С; 1 ч.

Сварка элементов поверхностей нагрева котлоагрегатов, а также корневых слоев швов стыков толстостенных трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей, работающих при температуре до 400С. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки -
9,5 г/А ч.
Производительность-0,9 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,7 кг.

Сварку производят без предварительного подогрева и последующей термообработки только на короткой длине дуги.
Прокалка перед сваркой:
340-380 С; 1 ч.

Сварка паропроводов из сталей марок 12МХ, 15МХ,12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ и, работающих при температуре до 540 С, и элементов поверхностей нагрева из сталей марок 12Х1МФ, 12Х2МФБ и 12Х2МФСР независимо от рабочей температуры. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности. Допускают сварку в узкую разделку с общим углом скоса кромок 15 градусов.

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки -
9,0 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,4 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,5 кг.

Сварку производят на короткой длине дуги по очищенным кромкам. Возможно кратковременное удлинение дуги без образования пор.
Прокалка перед сваркой:
380-400 С; 1 ч.

Сварка элементов поверхностей нагрева котлоагрегатов, а также корневых слоев швов стыков толстостенных трубопроводов из теплоустойчивых сталей перлитного класса марок 12ХМФ, 15Х1М1Ф, работающих при температуре до 585С. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки - 10,0 г/А ч.
Производительность-0,9 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла - 1,65 кг.

Сварку стыков труб поверхностей нагрева с толщиной до 6мм можно выполнять без предварительного подогрева. Сварку производят только на короткой длине дуги. Прокалка перед сваркой: 190-210 С; 1 ч.

Сварка паропроводов из сталей марок 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ, работающих при температуре до 570 С, и элементов поверхностей нагрева из сталей марок 12Х1МФ, 12Х2МФБ и 12Х2МФСР независимо от рабочей температуры, а также заварка дефектов в элементах из тех же сталей. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Допускают сварку в узкую разделку с общим углом скоса кромок 15 градусов.

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки -
9,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,4 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,5 кг.

Сварку производят на короткой длине дуги по очищенным кромкам. Возможно кратковременное удлинение дуги без образования пор.
Прокалка перед сваркой:
380-400 С; 1 ч.

Сварка изделий из коррозионно-стойких хромоникелевых сталей марок 08Х18Н10, 12Х18Н9, 08Х18Н10Т и им подобных, когда к металлу шва не предъявляют жесткие требования стойкости к межкристаллитной коррозии. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Обеспечивают получение металла шва, стойкого к межкристаллитной коррозии при испытаниях по методу АМУ ГОСТ 6032-89 без провоцирующего отпуска. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле 2-8 % (типичное 5,0 %).

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки - 13,0 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,6 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,6 кг.

Прокалка перед сваркой:
190-210 С; 1 ч.

Сварка ответственных изделий из коррозионно-стойких хромоникелевых сталей марок 08Х18Н10Т, 06Х18Н11, 08Х18Н12Т и им подобных, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к межкристаллитной коррозии как в исходном состоянии, так и после кратковременных выдержек в интервале критических температур. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Обеспечивают получение металла шва, стойкого к межкристаллитной коррозии при испытаниях по методу АМУ ГОСТ 6032-89 с провоцирующим отпуском при температуре 650? С в течение 1ч. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле 4-10 % (типичное 7,4 %).

 

Покрытие - рутиловое.
Коэффициент наплавки - 13,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 2,0 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,5 кг.

Прокалка перед сваркой: 200 С; 1 ч.

Сварка изделий из коррозионно-стойких хромоникелевых сталей марок 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 08Х18Н12Т, 08Х18Н12Б и им подобных, когда к металлу шва предъявляют жесткие требования стойкости к межкристаллитной коррозии. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Обеспечивает получение металла шва, стойкого к межкристаллитной коррозии при испытаниях по методу АМУ ГОСТ 6032-89 без провоцирующего отпуска. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле 2,5-10 % (типичное 6,0 %).

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки - 11,0 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,5 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,7 кг.

Прокалка перед сваркой:
190-210 С; 1 ч.

Сварка узлов конструкций из хромоникелевых сталей марок Х20Н12Т-Л, Х16Н13Б, 12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т и им подобных, работающих при температуре 570-650°С и высоком давлении, а также для сварки сталей тех же марок, когда к металлу шва предъявляют жесткие требования стойкости к межкристаллитной коррозии. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Обеспечивает получение металла шва, стойкого к межкристаллитной коррозии при испытаниях по методу АМУ ГОСТ 6032-89, а также обладающего высокой длительной прочностью при рабочих температурах. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле 2,5-5,5 % (типичное 4,0 %).

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки - 10,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,3 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,7 кг.

Прокалка перед сваркой:
190-210 С; 1 ч.

Сварка оборудования из коррозионно-стойких хромоникелемолибденовых сталей марок 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х21Н6М2Т и им подобных, работающих при температуре до 350°С, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к межкристаллитной коррозии. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Обеспечивает получение металла шва, стойкого к межкристаллитной коррозии при испытаниях по методу АМУ ГОСТ 6032-89. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле 2,5-10 % (типичное 6,0 %).

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки - 13,0 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,3 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,7 кг.

Прокалка перед сваркой:
190-210 С; 1 ч.

Сварка оборудования из коррозионно-стойких хромоникелевых и хромоникелемолибденовых сталей марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т и им подобных, работающего в агрессивных средах при температуре до 350°С, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к межкристаллитной коррозии. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Обеспечивает получение металла шва, стойкого к межкристаллитной коррозии при испытаниях по методам АМ и АМУ ГОСТ 6032-89. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле 2-8 % (типичное 5 %).

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки - 12,0 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,6 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,8 кг.

Прокалка перед сваркой:
120-150 С; 1 ч.

Сварка оборудования из литья и проката жаростойких сталей марок 20Х23Н13, 20Х23Н18 и им подобных, работающего в окислительных средах при температуре до 1000°С. Возможна сварка углеродистых и низколегированных сталей с высоколегированными аустенитными сталями. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Обеспечивает получение металла шва с высокой жаростойкостью до температуры 1000°С и стойкосгью к межкристаллитной коррозии при испытаниях по методу АМУ ГОСТ 6032-89. В температурном интервале сигматизации металл шва может приобретать склонность к охрупчиванию.Содержание ферритной фазы в наплавленном металле 2,5-10 %.

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки - 11,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,5 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,6 кг.

Прокалка перед сваркой:
190-210 С; 1 ч.

Сварка ответственных конструкций из низколегированных и специальных сталей, высокомарганцовистых сталей типа 110Г13Л, а также сварка разнородных соединений таких сталей с хромоникелевыми аустенитными сталями. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Обеспечивает получение металла шва с жаростойкостью до температуры 800°С.

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки - 11,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,9 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,7 кг.

Прокалка перед сваркой: 200 С; 1 ч.

Сварка ответственных конструкций из легированных сталей повышенной и высокой прочности в термически упрочненном состоянии без последующей после сварки термической обработки, в т.ч. сталей типа АК, а также сварка углеродитсых и низколегированных сталей с аустенитными сталями. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки - 11,0 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,5 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,6 кг.

Прокалка перед сваркой:
200-250 С; 2 ч.

Сварка оборудования из жаростойких и жаропрочных сплавов на никелевой основе марок ХН78Т, ХН70ВМЮТ и им подобных, а также перлитных и хромистых сталей со сплавами на никелевой основе. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Обеспечивают получение металла шва с высокой жаростойкостью (глубина окисления при температуре 1000°С за 3000 ч составляет 0,1 мм) и жаропрочностью (длительная прочность 100 МПа при температуре 565°С за 10000 ч).

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки - 10,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,3 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,5 кг.

Сварку производят узкими валиками шириной не более 2,5 диаметра электрода.
Прокалка перед сваркой:
190-210 С; 1 ч.

Наплавка изношенных участков и заварка дефектов литья железнодорожных крестовин и других деталей из высокомарганцовистых сталей типа 110Г13Л. Наплавка в нижнем положении постоянным током обратной полярности.

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки - 10,5 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,4 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,5 кг.

Наплавку производят при минимально возможном разогреве деталей.
Прокалка перед наплавкой:
160-200 С; 1 ч.

Наплавка деталей, работающих в условиях преимущественно абразивного изнашивания с умеренными ударными нагрузками. Наплавка в нижнем и наклонном положениях переменным током и постоянным током прямой полярности.
Обеспечивают получение наплавленного металла с высокой износостойкостью в условиях истирания абразивными материалами. Наплавленный металл имеет склонность к образованию мелких трещин, не снижающих, как правило, эксплуатационную стойкость наплавленных деталей.

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки -
9,0 г/А ч.
Производительность (для диаметра 4,0 мм) - 1,9 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,4 кг.

Во избежании выкрашивания не рекомендуется производить наплавку стальных деталей более чем в два слоя, чугунных - в один слой. Для наплавок больших толщин нижние слои наплавляют электродами других марок, в зависимости от марки основного металла.
Прокалка перед наплавкой:
180-200 С; 2 ч.

Холодная сварка, ремонтная наплавка и заварка дефектов литья в деталях из серого, высокопрочного и ковкого чугунов, а также сварка их сочетаний со сталью. Наплавка первых одного-двух слоев на изношенные чугунные детали под последующую наплавку специальными электродами. Сварка в нижнем положении шва постоянным током обратной полярности (возможна сварка переменным током).

 

Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки - 10,0 г/А ч.
Производительность наплавки (для диаметра 4,0 мм) - 1,1 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -
1,8 кг.

Сварку производят короткими участками длиной 25-35 мм с поваликовым охлаждением на воздухе до температуры не выше 60 С; для деталей из ковкого и высокопрочного чугунов длина участка может быть увеличена до 80-100 мм. Прокалка перед сваркой: 160-200 С; 1

Резка металла, в т. ч. стержневой арматуры, строжка, прошивка отверстий, удаление дефектных участков сварных соединений и отливок, разделка свариваемых кромок и корня шва, выполнение аналогичных работ при изготовлении, монтаже и ремонте деталей и конструкций из сталей всех марок (в т. ч. высоколегированных), чугуна, меди и алюминия и их сплавов. Резка во всех пространственных положениях переменным током и постоянным током прямой и обратной полярности.
Обеспечивают получение чистого реза (без грата и натеков на поверхности реза). Имеют повышенную эффективность при резке строительной стержневой арматуры больших диаметров (время резки арматуры диаметром 16 мм составляет 2-3 с, диаметром 40 мм - 14-16 с).

 

Покрытие - специальное.
Скорость резки (для диаметра 4,0 мм):
низкоуглеродистая сталь типа Ст3 толщиной 14 мм;
высоколегированная сталь типа 08Х18Н9Т толщиной 12 мм - 12 м/ч.
Расход электродов на 1 кг выплавленного металла - 0,6 кг.

Резку проводят на повышенных режимах с наклоном электрода в сторону, противоположную направлению резки (углом вперед). При этом электрод должен совершать возвратно-поступательные движения: туда-обратно или сверху-вниз.
Прокалка перед резкой: 170 С; 1