Электроды: маркировка и применение

 Марки электродов и их назначения приведены в таблицах 1—7.

Таблица 1. Электроды для сварки углеродистых и низколегированных сталей
Марка электрода	Тип покрытия	Род тока и полярность	Коэффициент наплавки, г/А.ч	Назначение
Тип Э42
ОМА-2	АЦ	Постоянный и переменный	7,0-9,0	Для сварки конструкций из тонколистовых сталей
АНО-5	РЖ	Постоянный и переменный	11,0	Для сварки ответственных конструкций, работающих при статических и динамических нагрузках
АНО-1	РЖ	Постоянный и переменный, 65В	15,0	Для сварки длинных и многопроходных швов
ВСЦ-4	Ц	Постоянный, любая полярность	10,5	Сварка первого и второго слоев стыков труб из низкоуглеродистых сталей
Тип Э42А
СМ-11	Б	Постоянный, обратная полярность	9,5	Сварка особо ответственных конструкций, в том числе работающих при отрицательной температуре
Тип Э46
АНО-3/АНО-4	Р	Постоянный, любая полярность	8,5	Сварка ответственных конструкций, в том числе работающих при динамических нагрузках
ОЗС-4/МР-3	Р	Переменный, постоянный, обратная полярность	8,0-9,0	Сварка ответственных металлоконструкций
ОЗС-6	РЖ	Переменный, постоянный, обратная полярность	8,5	Сварка ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей
ОЗС-12	Р	Постоянный и переменный	7,5-8,5	Сварка ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей, наиболее пригодны для сварки тавровых соединений
РБУ-4/РБУ-5	Р	Переменный, обратная полярность	9,5-10,5	Сварка ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей
ОЗС-3	РЖ	Переменный, постоянный, обратная полярность, 65В	15,0	Сварка ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей, сварка опиранием электрода
ОЗСЧ-17Н	РЖ	Постоянный и переменный	9-10	Сварка методом наклонного электрода на специальных установках
Тип Э46А
УОНИ 13/45	Б	Постоянный, обратная полярность	8,5-10	Сварка особо ответственных конструкций, в том числе работающих при низких температурах
Э138/45Н	Б	Постоянный, обратная полярность	8,5	Сварка подводной части корпусов судов
Тип Э50
ВСЦ-4А	Ц	Постоянный, любая полярность	10,0-10,5	Сварка первого и второго слоев стыков труб из низколегированных сталей
ВСН-3	Б	Постоянный, обратная полярность	9,0	Сварка трубопроводов из стали 10Г2, работающих при температуре до —70°С
Тип Э50А
УОНИ-13/55	Б	Постоянный, обратная полярность	9,0	Сварка ответственных конструкций из низко- и среднеуглеродистых сталей, работающих в условиях севера
ДСК-50	Б	Постоянный, обратная полярность, переменный	10,0	Ответственные конструкции из низколегированных сталей 14ХГС и 15ХСНД
ОЗС-18	Б	Постоянный, обратная полярность	9-9,5	Ответственные конструкции из низколегированных сталей 10ХНДП, толщиной до 15 мм
К-5А	Б	Постоянный, обратная полярность, переменный, 65В	9,0	Ответственные конструкции из углеродистых и низколегированных сталей
Э-138/50Н	Б	Постоянный, обратная полярность	9,0	Сварка подводной части морских судов
АНО-9	Б	Постоянный, обратная полярность, переменный	9,5-10,0	Сварка ответственных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей
ЦУ-5	Б	Постоянный, обратная полярность	8,0-9,0	Сварка труб поверхностей нагрева котлов, тонкостенных труб из сталей 10 и 20
ТМУ-21	Б	Постоянный, обратная полярность	9,5-10,0	Сварка трубопроводов из углеродистых и кремнемарганцевых сталей
Э55, Э60
УОНИИ-13/55У	Б	Постоянный, обратная полярность	9,5	Сварка ванным способом стержней арматуры железобетона из сталей Ст5, 18Г2С, 25ГС, 15ГС и др.
УОНИИ-13/65	Б	Постоянный, обратная полярность	9,0	Сварка ответственных машиностроительных конструкций из среднеуглеродистых, а также хромистых, хромо-молибденовых и хромокремнемарганцевых сталей
ВСФ-65	Б	Постоянный, обратная полярность	8,5-9,5	Сварка ответственных машиностроительных конструкций из среднеуглеродистых, а также хромистых, хромомолибденовых и хромокремнемарганцевых сталей
Э70, Э85
ВСФ-75	Б	Постоянный, обратная полярность	8,5-9,5	Сварка высоконагруженных машиностроительных конструкций из среднеуглеродистых и низколегированных сталей повышенной и высокой прочности
ЛКЗ-70	Б	Постоянный, обратная полярность	9,5	Сварка высоконагруженных машиностроительных конструкций из среднеуглеродистых и низколегированных сталей повышенной и высокой прочности
УОНИИ-13/85	Б	Постоянный, обратная полярность	9,5-10,5	Сварка высоконагруженных машиностроительных конструкций из среднеуглеродистых и низколегированных сталей повышенной и высокой прочности
НИАТ-3М	Б	Постоянный, обратная полярность	9,0-10,0	Сварка конструкций из сталей с временным сопротивлением разрыву 60—100 кгс/мм2 (30ХГСА, 30ХГСНА и др.)

Таблица 2. Электроды для сварки легированных теплоустойчивых сталей
Марка электрода	Тип электрода	Коэффициент наплавки, г/А.ч	Назначение	Рекомендуемая термообработка деталей
ЦЛ-14	Э-09МХ	10,5	Сварка котлов и трубопроводов из сталей 12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ и других, работающих при температуре до 540°С	Предварительный подогрев до 200—300°С, после сварки отпуск 710—730°С
ОЗС-11	Э-09МХ	8,0-9,0	Сварка конструкций из сталей 12МХ, 15МХ, 12ХМФ, 15Х1М1Ф и других, работающих при температуре до 510°С	Предварительный и сопутствующий подогрев до 150—200°С, после сварки отпуск 710°С
ТМЛ-1	Э-09М1Х	9,5-10,2	Сварка паропроводов из хромомолибденовых, хромомолибдено-ванадиевых сталей, работающих при температуре до 570°С
ТМЛ-2	Э-09Х1МФ	9,5-10,2
ТМЛ-3	Э-09Х1МФ	9,5-10,2
ЦЛ-20	Э-09Х1М	10,3	Сварка паропроводов из хромомолибденовых, хромомолибдено-ванадиевых сталей, работающих при температуре до 570°С, кроме тонкостенных труб
ЦЛ-38	Э-09Х1М	9,0-10,0	Сварка тонкостенных трубопроводов из хромомолибденовых, хромомолибдено-ванадиевых сталей, работающих при температуре до 540°С	Отпуск 710—730°С, 3 ч
ЦЛ-39	Э-09Х1МФ	9,0-10,0	Сварка паропроводов из хромомолибденовых, хромомолибдено-ванадиевых сталей, работающих при температуре до 585°С	Отпуск 730—750°С, 5 ч
ЦЛ-26М	Э-10Х3-М1БФ	10,5	Сварка паропроводов из хромомолибденовых, хромомолибдено-ванадиевых сталей, работающих при температуре до 600°С, сварка разнородных сталей (например, 1Х11В2МФ и 12Х1МФ)	Отпуск 740—760°С
ЦЛ-17	Э-10Х5МФ	9,5-10,5	Сварка конструкций из сталей 15Х5М, 12Х5МА, 15Х5МФА, работающих в агрессивных средах при температуре до 450°С	Предварительный и сопутствующий подогрев до 350—400°С

Таблица 3. Электроды для сварки коррозионностойких сталей
Марка электрода	Тип электрода	Материал стержня электрода	Коэффициент наплавки, г/А.ч	Применение
ОЗЛ-8	Э-07 Х20Н9	Св-04 Х19Н9	12-14	Сварка хромоникелевых сталей, когда к металлу шва не предъявляется жестких требований против межкристаллической коррозии
ОЗЛ-3	Э-10Х17-Н13С4	Св-15Х-18Н12С-4ТЮ	11,5—12,5	Сварка сталей типа 15Х18Н12С4ТЮ, когда к металлу шва не предъявляется жестких требований против межкристаллической коррозии
ЗИО-8	Э-10Х25 Н13Г2	Св-07Х-25Н13	13,3	Сварка конструкций и трубопроводов из двухслойных сталей, когда к металлу шва не предъявляется жестких требований против межкристаллической коррозии
УОНИИ-13/НЖ	Э-12Х13	Св-12Х13	10-12	Сварка ответственных конструкций из хромистых сталей 08X13, 12X13
ОЗЛ-22	Э-02Х21 Н10Г2	Св-01Х-18Н10	12-14	Сварка конструкций из сталей Х8Н10, Х18Н12 и других, работающих в окислительных средах типа азотной кислоты
ОЗЛ-14А	Э-04 Х20Н9	Св-01 Х19Н9	10-12	Сварка хромоникелевых сталей, когда к металлу шва не предъявляется жестких требований против межкристаллической коррозии
ОЗЛ-36	Э-04 Х20Н9	Св-01 Х19Н9	13-14	Сварка хромоникелевых сталей, когда к металлу шва не предъявляется жестких требований против межкристаллической коррозии
ОЗЛ-7	Э-08Х20 Н9Г2Б	Св-01 Х19Н9	11,5-12	Сварка хромоникелевых сталей, когда к металлу шва предъявляются жесткие требования против межкристаллической коррозии
ЦЛ-11	Э-08Х20 Н9Г2Б	Св-07Х19-Н10Б	1-12	Сварка хромоникелевых сталей, когда к металлу шва предъявляются жесткие требования против межкристаллической коррозии
ЦЛ-9	Э-10Х25-Н13Г2Б	Св-07 Х2513	10,5-11,5	Сварка хромоникелевых сталей со стороны легированного слоя двухслойных сталей, когда к металлу шва предъявляются жесткие требования против межкристаллической коррозии
ОЗЛ-20	Э-02Х20-Н14Г2М2	Св-01Х17-Н14М2	12,5-14,5	Сварка конструкций из сталей 03Х16Н15Мз, 03Х17Н14М2, когда к металлу шва предъявляются жесткие требования против межкристаллической коррозии
НИАТ-1	Э-08Х17 Н8М2	Св-04 Х19Н9	10-11	Сварка конструкций из хромоникелевых и хромоникелемолибденовых сталей; наиболее пригодны для сварки тонколистного металла
ЭА-400/10У	Э-07Х19-Н11М3Г2	Св-01Х19-Н11М3	12	Сварка корпусов энергооборудования и трубопроводов, работающих в контакте с агрессивной средой при температуре до 350°С
ХА-400/10Т	Э-07Х19-Н11М3Г2	Св-01Х19-Н11М3	14,5	Сварка корпусов энергооборудования и трубопроводов, работающих в контакте с агрессивной средой при температуре до 350°С

Таблица 4. Электроды для сварки жаростойких сталей
Марка электрода	Тип электрода	Материал стержня электрода	Коэффициент наплавки, г/А.ч	Применение
ОЗЛ-6	Э-10Х25-Н13Г2	Св-07Х-25Н13	11-12	Сварка слабонагруженных конструкций, работающих в окислительных средах при температуре до 1000°С
ОЗЛ-5	Э-12Х24-Н14С2	Св-10Х20-Н15	12,5	Сварка конструкций из стали Х25Н2С2 и др., работающих при температуре 900—1100°С, также сварка коррозионно-стойких сталей, работающих при температуре 350°С
ОЗЛ-9А	Э-28Х-24Н16Г6	Св-30Х-25Н16Г7	13-14	Сварка хромоникелемарганцевых и хромоникелекремниевых сталей, работающих в окислительных средах при температуре до 1050°С
ОЗЛ-29	Э-10Х17-Н13С4	Св-02Х17-Н14С4	14,5-16	Сварка конструкций из стали 20Х20Н14С2, работающих в окислительных средах при температуре до 1100°С
ОЗЛ-25	Э-10Х-20Н70-Г2М2В	Св-ХН78Т	10,5-11,5	Сварка тонколистовых конструкций и нагревательных элементов из сплава ХН78Т и сплавов типа ХН70Ю
НИАТ-5	Э-11Х-15Н25-М6АГ2	Св-10Х16-Н25АМ6	12,5	Сварка паропроводов и пароперегревателей котлов, сварка стали 30ГСА в закаленном состоянии
032Л	(ТУ14-4-237-72)	Св-10Х20-Н15	11,5-12,5	Сварка сталей типа 20Х23Н13, работающих при температуре до 900°С в газовых средах, содержащих сернистые соединения
ГС1	(ТУ14-4-222-72)	Св-08Х21-Н10Г6	10-11	Сварка сталей малой толщины, работающих в науглероживающих средах при температуре до 1000°С
ОЗЛ-35	(ТУ14-4-168-21-77)	ХН70Ю	13,2	Сварка сплавов на никелевой основе, работающих при температуре до 1200°С
ОЗЛ-31	(ТУ14-4-395-73)	Св-30Х15-Н35В3Б3Т	9-11	Сварка сталей типа 20Х25Н20С2, работающих в науглероживающих средах
ЦТ-1	Э-09Х19-Н11Г3-М2Ф	Св-04-Х19Н9	13	Сварка узлов установок сверхвысокого давления, турбин, трубопроводов из сталей 12Х18Н9Т, 1Х14Н14В2М, работающих при температуре до 620°С
ЦТ-7-1	Э-09Х19-Н11Г3-М2Ф	Св-06-Х19Н9Т	10,5	Сварка узлов установок сверхвысокого давления, турбин, трубопроводов из сталей 12Х18Н9Т, 1Х14Н14В2М, работающих при температуре до 620°С
ЦТ-7	Э-09Х19-Н11Г3-М2Ф	Св-08Х19-Н12М3	13	Сварка узлов установок сверхвысокого давления, турбин, трубопроводов из сталей 12Х18Н9Т, 1Х14Н14В2М, работающих при температуре до 620°С
ЦТ-15-1	Э-08Х20-Н9Г2Б	Св-07Х19-Н10Б	12	Сварка конструкций и паропроводов из жаропрочных сталей, работающих при температуре до 650°С
ЦТ-15	Э-08Х20-Н9Г2Б	Св-08Х19-Н10Т	12	Сварка конструкций и паропроводов из жаропрочных сталей, работающих при температуре до 650°С
ЦТ-26-1	Э-08Х16-Н8М2	Св-0Х15-Н8М2	10,5	Сварка узлов паропроводов и теплообменников из жаропрочных и жаростойких сталей, работающих при температуре до 850°С
ЦТ-26	Э-08Х16-Н8М2	Св-Х16-Н9М2 (ЭП-377)	10,5	Сварка узлов паропроводов и теплообменников из жаропрочных и жаростойких сталей, работающих при температуре до 850°С
ЦТ-28	Э-08Х14-Н65М15-В4Г2	Св-Х15-Н60М15 (ЭП-367)	10,5	Сварка узлов энергоустановок из разнородных сталей, сварка сталей со сплавами на никелевой основе
КТИ-7А	Э-27Х15-Н35В3-Г2Б2Т	Св-30Х15-Н353Б3Т	9-11	Сварка реакционных труб из сталей, работающих при температуре до 900°С
ВИ-ИМ-1	(ТУ14-4-358-73)	Св-06Х15-Н60М15	12	Сварка жаропрочных сталей и сплавов типа ВЖЛ-8, ЭИ-435 и др.
ИМ-ЕТ-10	Э-04Х10-Н60М24	67Н26М (НИМО-25. ЭИ-639)	14-16	Сварка жаропрочных сталей и сплавов типа ВЖЛ-8, ЭИ-435 и др.
АН-ЖР-1	(ТУ14-4-568-74)	Св-08Х25-Н60М10 (ЭИ-606)		Сварка разнородных сталей (высоколегированных со средне- и низколегированными теплоустойчивыми): закаливаемых сталей без последующей термообработки, работающих при температуре 450—600°С
АН-ЖР-2	(ТУ14-4-568-75)	Св-Х25-Н40М7 (ЭП-675)		Сварка разнородных сталей (высоколегированных со средне- и низколегированными теплоустойчивыми): закаливаемых сталей без последующей термообработки, работающих при температуре 450-600°С
КТИ-10	Э-12Х11-НВМФ	Св-10Х11-ВМФН	9,2	Сварка азотированных и литых элементов турбин из высокохромистых сталей, работающих при температуре 535—585°С
ОЗЛ-19	(ТУ14-4-560-74)	Св-07Х25-Н13	12-13	Сварка высокомарганцевой стали 110Г13Л и сочетаний ее со сталями типа 30ХГСА
АНВ-20	(ТУ14-4-597-75)	Св-01Х19-Н15Г6-М2АВ2	10,5-11	Сварка ответственных конструкций из сталей, применяемых в технике низких температур (криогенное машиностроение)

Таблица 5. Электроды для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами
Марка электрода	Тип электрода	Коэффициент наплавки, г/А.ч	Твердость наплавленного металла, HRG	Назначение
ОЗН-250у	Э-10Г2	7-8	20-28	Наплавка постоянным и переменным током быстро изнашивающихся деталей из углеродистых и низколегированных сталей, подвергающихся ударным нагрузкам (оси, валы, автосцепки, железнодорожные крестовины, рельсы, узлы сельскохозяйственных машин)
ОЗН-300у	Э-11Г3	7-8	28-35	Наплавка постоянным и переменным током быстро изнашивающихся деталей из углеродистых и низколегированных сталей, подвергающихся ударным нагрузкам (оси, валы, автосцепки, железнодорожные крестовины, рельсы, узлы сельскохозяйственных машин)
ОЗН-350у	Э-12Г4	7-8	35-40	Наплавка постоянным и переменным током быстро изнашивающихся деталей из углеродистых и низколегированных сталей, подвергающихся ударным нагрузкам (оси, валы, автосцепки, железнодорожные крестовины, рельсы, узлы сельскохозяйственных машин)
ОЗН-400у	Э-15Г5	7-8	40-44	Наплавка постоянным и переменным током быстро изнашивающихся деталей из углеродистых и низколегированных сталей, подвергающихся ударным нагрузкам (оси, валы, автосцепки, железнодорожные крестовины, рельсы, узлы сельскохозяйственных машин)
ОЗШ-1	Э-16-Г2ХМ	8-8,5	35-39	Наплавка штампов для холодной штамповки
ОЗШ-2	(ТУ14-4-317-73)	9-10	Не менее 56	Для наплавки в нижнем и вертикальном положениях штампов горячей штамповки и режущего инструмента
ОЗШ-3	Э-70Х3-СМТ	9-10	25-58	Наплавка в нижнем положении обрезных и вырубных штампов и быстроизнашивающихся деталей машин
ЭН-60М	Э-37 Х9С2	8-9	25-60	Наплавка штампов, работающих с нагревом контактных поверхностей до 400°С, деталей станков: направляющих, шестерен, эксцентриков и др.
УОНИИ-13/НЖ	Э-20Х13	10-12	33-48	Наплавка штампов, работающих с нагревом контактных поверхностей до 400°С, деталей станков: направляющих, шестерен, эксцентриков и др.
ЦН-6Л	Э-08Х17-Н8С6Г	-	28-37	Наплавка уплотнительных поверхностей арматуры котлов, работающих при температуре до 570°С и удельном давлении до 800 кгс/см2
ЦН-12М-67	Э-13Х-16Н8-М5С5Г4Б	13-14	38-50	Наплавка уплотнительных поверхностей арматуры котлов, работающих при температуре до 600°С и высоком давлении
ОЗИ-3	Э-90Х4-М4ВФ	9-10	58-63	Наплавка штампов горячей и холодной штамповки и быстроизнашивающихся деталей станков и горно-металлургического оборудования
ОЗШ-4	Э-10М9Н8К8-Х2СФ	10-12	55-60	Наплавка штампов горячей и холодной штамповки и деталей станков и металлургического оборудования (конусов и клапанов доменных печей, прокатных валков, ножей для резки металла и др.)
ОЗИ-4	Э-10К15-В7М5-Х3СФ	10-11	52-58	Наплавка штампов и металлорежущего инструмента и деталей, работающих в особо тяжелых температурно-силовых условиях
ОЗИ-5	Э-10К18-В11М10-Х3СФ	10-11	62-65	Наплавка штампов и металлорежущего инструмента и деталей, работающих в особо тяжелых температурно-силовых условиях
ВСН-6	Э-110-Х14-В13Ф2	9-10	50-55	Наплавка быстроизнашивающихся деталей, работающих при значительных ударных нагрузках в условиях абразивного износа
ВСН-8	(ТУ14-4-779-76)	9-10	Не менее 57	Наплавка быстроизнашивающихся деталей, работающих при значительных ударных нагрузках в условиях абразивного износа
ЭНУ-2	(ТУ14-4-633-75)	8,5-9,5	Не менее 57	Наплавка быстроизнашивающихся стальных и чугунных деталей, работающих при умеренных ударных нагрузках в условиях абразивного износа
12АН/ЛИВТ	Э-95Х7-Г5С	8,3	25-32	Наплавка деталей экскаваторов, землеройных машин, работающих при умеренных ударных нагрузках
Т-590	Э-320-Х25С2ГР	8,5	57-65	Наплавка стальных и чугунных деталей, подверженных абразивному износу
Т-620	Э-320-Х25С2ГР	8,5	55-62	Наплавка стальных и чугунных деталей, подверженных абразивному износу
ЭН-60М	Э-70-Х3СМТ	9	56-62	Наплавка штампов для холодной штамповки
ОМГ-Н	Э-65-Х11Н3	9,2	25-33	Наплавка щек дробилок, железнодорожных крестовин и других деталей из стали Г13Л
ЦН-2	Э-190-К62Х-29В5С2	12,2	59-65	Наплавка уплотнительных поверхностей деталей арматуры котлов и паропроводов, работающих при температуре 450—580°С и удельном давлении до 800 кгс/см2
ЦН-3	Э-200-Х29Н6Г2	-	Не менее 40	Наплавка стальных и чугунных деталей, подверженных абразивному износу

Таблица 6. Электроды для сварки и наплавки чугуна
Марка электрода	Род тока и полярность	Положение в пространстве	Применение
ОМЧ-1	Постоянный, обратная полярность, переменный	Нижнее	Ремонт чугунных изделий методом горячей сварки; трещины, отколы; сварка с частичным нагревом при ремонте крупных изделий
ВЧ-3	Постоянный, обратная полярность, переменный	Нижнее	Исправление дефектов чугунного литья методом горячей сварки
ЭПЧ	Постоянный, обратная полярность, переменный	Нижнее	Исправление дефектов чугунного литья методом горячей сварки
МПЧ-1	Постоянный, обратная полярность	Нижнее	Сварка и наплавка изделий без подогрева, когда требуется получение вязких, хорошо отрабатываемых швов. Исправление дефектов на обработанных поверхностях
ОЗЧ-1	Постоянный, обратная полярность	Нижнее и вертикальное	Заварка без подогрева трещин на изделиях, требующих герметичности швов и подлежащих механической обработке
ОЗЧ-3	Постоянный, обратная полярность	Нижнее и вертикальное	Заварка без подогрева трещин на изделиях, требующих герметичности швов и подлежащих механической обработке
ЦЧ-4	Постоянный, обратная полярность	Нижнее	Сварка изделий из высокопрочного чугуна, заварка дефектов. Сварка чугуна со сталью
АНЧ-1	Постоянный, обратная полярность	Нижнее и вертикальное	Заварка без подогрева трещин на изделиях, требующих герметичности швов и подлежащих механической обработке
ОЗЖН-1	Постоянный, обратная полярность	Нижнее и вертикальное	Сварка изделий из высокопрочного чугуна, заварка дефектов. Сварка чугуна со сталью
ЦЧ-3А	Постоянный, обратная полярность	Нижнее	Сварка без подогрева поврежденных деталей из серого и высокопрочного магниевого чугуна

Таблица 7. Электроды для сварки цветных металлов
Марка электрода	Тип металла стержня	Коэффициент наплавки, г/А.ч	Расход электродов на 1 кг наплавленного металла	Временное сопротивление наплавленного металла, кгс/мм2	Примечание
Электроды для сварки алюминия и его сплавов
ОЗА-1	СвА5	6,32	2,3	6,5-8,5	Сварка и наплавка при изготовлении и ремонте изделий из алюминия марок А6, АД0, АД1, Ад
Аф-4аКр	СвА5	7,5-7,8	2,5	6,5-8,5	Сварка и наплавка при изготовлении и ремонте изделий из алюминия марок А6, АД0, АД1, Ад
А2	СвАМц или СвАК5	7,5-7,8	2,5	11,0	Сварка при изготовлении и ремонте изделий из сплавов Амц и АЛ-9
ОЗА-2	СвАК5	6,25-6,5	2,3	Не менее 10	Сварка и наплавка деталей из литейных сплавов АЛ-2, АЛ-4, АЛ-5, АЛ-9, АЛ-11
Электроды для сварки никелевых сплавов
"Комсомолец-100"	Медь	14,0	1,4	27,0	Сварка листовой меди, содержащей не более 0,01% кислорода и меди с низкоуглеродистой сталью
МН-5	МН-5	12,0	1,4	25,0	Сварка медноникелевых труб из сплава МНЖ5-1 и сварка этих труб латунью Л90 и бронзой БрАМц9-2
АНМц ЛКЗ-АБ	БрАНМЦ 8-5-1,5	16,5	1,2	50,0	Исправление дефектов в отливках из бронз типа БрАМц9 и АН
Электроды для сварки меди и ее сплавов
М30К	НМЖ-Мц28-2,5-1,5	13,0	1,4	Не менее 40,0	Сварка деталей из монельметалла и других медноникелевых сплавов
ХН-1	НИМО-25	14,0	-	65,0	Сварка изделий из никелемолибденового сплава (25—30% молибдена), работающих в агрессивных средах (соляная и серная кислота)

Электроды, применяемые при сварке сталей, должны обеспечивать высокие механические свойства сварного соединения и высокую производительность процесса сварки.

Электродная проволока. Электродную проволоку изготовляют диаметром 1—12 мм. Длина электродов, нарезаемых из проволоки диаметром до 3 мм, обычно составляет 350 мм, а диаметром свыше 3 мм — 450 мм. На практике преимущественно применяют электроды диаметром 2—7 мм. Электродами диаметром 2 мм сваривают металл толщиной до 2 мм, диаметром 3 мм — металл толщиной 2 мм и выше. Для сварки металла толщиной 5—10 мм применяют электроды диаметром 4—5 мм, а для толщин свыше 10 мм — электроды диаметром 5—7 мм. Химический состав металла стальной электродной проволоки установлен ГОСТом и имеет 19 марок. Для сварки малоуглеродистой стали и многих сортов конструкционных сталей самое широкое применение в производстве имеют три марки проволоки: Св-I, Св-IA и Св-II.

Указанные марки проволок отличаются по содержанию углерода, кремния и фосфора. Лучшая проволока Св-IA содержит до 0,10% С; 0,35— 0,6% Mn; 0,15—0,25% Si; 0,03—0,04% S; до 0,03% Р. Марка Св-II содержит углерода до 0,18%.

Для ручной дуговой сварки проволоку-электрод покрывают специальными обмазками с целью защиты ванны расплавленного металла от поглощения кислорода и азота из воздуха. Содержание кислорода в металле шва свыше 0,2% и азота свыше 0,15% резко снижает пластические свойства металла шва: относительное удлинение, угол загиба, ударную вязкость. Поглощение азота и кислорода расплавленным металлом в процессе сварки происходит как при переходе капель металла с электрода в ванну, так и в самой ванне и продолжается до затвердевания металла. Кислород, обладающий большой химической активностью, вступает с железом в соединения: FeO, Fe3О4 и Fe2O3.

Низший окисел — закись FeO — образуется ранее других на поверхности капли расплавленного металла и сразу же растворяется в нем. Высшие окислы железа в момент переноса капли металла в ванну раскисляются углеродом, марганцем, кремнием, содержащимися в электродной проволоке. Выгорание этих примесей уменьшает их содержание в металле шва. На поверхности сварочной ванны реакции окисления продолжаются и, несмотря на происходящие внутри ванны раскислительные процессы, металл насыщается кислородом в виде твердого раствора FeO в железе или включений окислов.

Насыщение расплавленного металла азотом воздуха может происходить либо путем образования при высоких температурах нитридов марганца MnN и кремния SiN, либо окисла NO. При температуре металла около 1000°С этот окисел выпадает из твердого раствора и диссоциирует на атомарный азот и кислород. Атомарный азот образует с железом нитриды Fe4N и Fe2N в интервале температур 500—800°С. Для уменьшения содержания азота и кислорода в металле шва применяют ряд мер: в металле электродов увеличивают содержание раскислителей (Mn, Si), наносят специальное электродное покрытие, содержащее раскислители. Хорошей защитой расплавленного металла от кислорода и азота воздуха при ручной дуговой сварке является применение покрытых электродов, которые при плавлении дают шлаки, защищающие металл как при переходе его с электрода в ванну, так и в самой ванне. В зависимости от толщины покрытия электроды разделяются на тонкопокрытые, с толщиной слоя обмазки 0,1—0,3 мм и толстопокрытые, с толщиной слоя обмазки до 2 мм. Вес тонкого покрытия составляет около 1%, а толстого около 20—35% от веса электрода. Тонкие покрытия предназначаются для увеличения устойчивости горения дуги и поэтому часто называются ионизирующими покрытиями. Наиболее распространенным ионизирующим покрытием является меловое, состоящее по весу из 80—85% мелко просеянного мела СаСО3 и 15—20% жидкого растворимого стекла NaOSiО2.

Сварные швы, выполненные этими электродами, из-за отсутствия защиты расплавленного металла обладают низким пределом прочности и низкой пластичностью. Для получения сварных швов с высокими показателями прочности и пластичности пользуются электродами с толстым покрытием. В состав толстого покрытия входят газообразующие, шлакообразующие и легирующие вещества и раскислители.

Газообразующие вещества в покрытиях, вроде древесной муки, крахмала, пищевой муки, целлюлозы и т. п., предназначаются для создания в процессе плавления электрода газовой защитной среды (вокруг дуги и ванночки жидкого металла), состоящей в основном из водорода и окиси углерода. В результате этой защиты удается устранить вредное влияние воздуха на жидкий металл. Шлакообразующие вещества, входящие в состав толстых покрытий, вроде полевого шпата, марганцевой руды, титановой руды, мела, каолина и т. п. образуют при плавлении электрода шлаки, защищающие расплавленный металл от воздействия воздуха и улучшающие условия формирования металла шва.

Ферросплавы в виде ферромарганца, ферротитана, ферросилиция и др. вводят в покрытия для раскисления металла шва и шлаков, перевода закиси железа в металле в другие соединения, а также для легирования металла шва путем повышения содержания в нем некоторых элементов, вроде Mn, Si, Ti и др.

Для сварки сталей с незначительным содержанием легирующих примесей применяют электроды со стержнями из малоуглеродистой стали, но с введением в покрытие легирующих элементов в виде ферросплавов (ферромарганца, ферросилиция, феррованадия, ферротитана и др.) вместе с соответствующими газо- и шлакообразующими компонентами.

Легирующие элементы из покрытия, частично выгорая, переходят в наплавленный металл шва и позволяют получить механические свойства шва, близкие к свойствам свариваемого металла. При сварке высоколегированных сталей (нержавеющих и жаропрочных) применяют электроды, стержни которых по своему химическому составу одинаковы со свариваемым металлом. Для компенсации выгорания при сварке легирующих элементов, содержащихся в проволоке, в состав покрытия для этих электродов, кроме газо- и шлакозащитных веществ вводят соответствующие компоненты в виде ферросплавов.

Во всех покрытиях в качестве связующего вещества применяют жидкое стекло. В некоторых случаях применяют декстрин и органический клей.

Имя *:
Email *:
Код *: